Una cadena de suministro puede ser vista como una red compuesta por nodos y arcos, en donde los nodos representan los proveedores, centros de almacenamiento y distribución, plantas y clientes; mientras que los arcos representan la conexión y el tipo de conexión que hay entre dichos nodos.
Preguntas tales como ¿Cuál debe ser la cantidad y localización de los nodos dentro de una red? ¿Cuáles conexiones deben existir entre ellos? y ¿Cómo deben operar los nodos y las conexiones? son preguntas que pueden ser respondidas en el diseño de cadenas de suministro, aunque algunas veces estas se encuentran resueltas por la misma naturaleza de la red.
Por ejemplo, en una cadena de suministro de una empresa minera los depósitos de mineral ya están previamente definidos y esto determina el lugar en donde debe realizarse la extracción. Sin embargo, la decisión de dónde situar la planta de beneficio, es una decisión por tomar y hará parte del proceso de diseño de la cadena.
Según Dan Gilmore, editor de Supply Chain Digest, el 80% de los costos de una cadena de suministro están anclados a la estructura de su red y mejoras diferentes a las de diseño solo podrán impactar un 20% de los costos:
Para las empresas que quieren cambiar sus sistemas de abastecimiento de materias primas en sacos a granel, es importante dimensionar la capacidad de almacenamiento de los silos dentro de la planta, para esto es necesario tener en cuenta los tres procesos principales dentro de la cadena: abastecimiento, transporte y producción.
Silos de gran capacidad permitirán que se pueda almacenar suficiente inventario para garantizar el suministro a las plantas, sin embargo implicará un costo más alto, que un silo de capacidad más ajustada; mientras que una capacidad de almacenamiento ajustada en la planta podría afectar tanto a los procesos de abastecimiento, transporte y producción, dado que en los sistemas de abastecimiento de granel muchas veces los vehículos son diseñados a la medida de la operación, la disponibilidad de estos es limitada y la falta de capacidad de almacenamiento para descargue generará tiempos ociosos para los vehículos que luego tendrán que volver a cargar en el molino.
Si el molino también cuenta con una capacidad de almacenamiento muy ajustada su proceso productivo puede que se interrumpa debido a que no hay capacidad de almacenar el granel que se produce, lo que a la larga podría generar un desabastecimiento del granel en la planta de producción.
Balancear los detalles implicados con estos tres procesos, es necesario para tomar una decisión adecuada, además, es posible para ello demandar el uso de herramientas analíticas diferentes a las hojas de cálculo tales como la simulación y/o la optimización. Como Albert Einsten solía decir: “hazlo simple, pero no tan simple”.
¿Te animas al reto de diseñar una cadena de abastecimiento?
Referencias: Dan Gilmore. Insights from Unilever’s Perfect Logistics Network Exercise. En: Supply Chain Digest. Recuperado de http://www.scdigest.com/assets/FirstThoughts/14-07-25.php?cid=8321
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